Класс: Сталь инструментальная штамповая
Вид поставки: сортовой прокат, в том числе фасонный ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 2590-2006, ГОСТ 2591-2006. Калиброванный пруток ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 7417-75, ГОСТ 8559-75, ГОСТ 8560-78. Шлифованный пруток и серебрянка ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 14955-77. Полоса ГОСТ 4405-75 . Поковки и кованные заготовки ГОСТ 5950-2000 , ГОСТ 1133-71 , ГОСТ 7831-78.
Использование в промышленности: холодные штампы высокой устойчивости против истирания, не подвергающиеся сильным ударам и толчкам; волочильные доски, глазки для калибрования пруткового металла под накатку резьбы, гибочные и формовочные штампы, сложные секции кузовных штампов, матриц и пуансонов вырубных и просечных штампов, штамповки активной части электрических машин и т. д.
| Химический состав в % стали Х12 | ||
| C | 2 - 2,2 |
|
| Si | 0,1 - 0,4 | |
| Mn | 0,15 - 0,45 | |
| Ni | до 0,35 | |
| S | до 0,03 | |
| P | до 0,03 | |
| Cr | 11,5 - 13 | |
| Mo | до 0,2 | |
| W | до 0,2 | |
| V | до 0,15 | |
| Ti | до 0,03 | |
| Cu | до 0,3 | |
| Fe | ~83 | |
Х12 труба, лента, проволока, лист, круг Х12
| Свойства и полезная информация: |
| Температура критических точек: Ac1 = 810 , Ac3(Acm) = 835 , Ar3(Arcm) = 770 , Ar1 = 755 , Mn = 180 |
| Твердость стали Х12 после термообработки | |||
| Состояние поставки, режимы термообработки | HRC∂ (HB) | ||
|
Прутки и полосы отожженные или высокоотпущенные образцы. Закалка 970 °С, масло. Отпуск 180 °С Изотермический отжиг 830-850 °С, охлаждение со скоростью 40 град/ч до 720-740 °С, выдержка 3-4 ч, охлаждение со скоростью 50 град/ч до 550 °С, воздух. Подогрев 650-700 °С. Закалка 950-980 °С, масло Отпуск: 180-200 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки) 320-350 °С, 1,5 ч воздух (режим окончательной термообработки) |
До (255) Св. 62 (255) 61-63 58-59 |
||
| Ударная вязкость и твердость стали Х12 в зависимости от температуры отпуска | ||
| Температура отпуска, °С | KCU (Дж /см2) | HRC∂ |
| Изотермическая закалка с 1000 °С и выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч | ||
|
150 200 250 |
22 22 23 |
64 63 61 |
| Изотермическая закалка с 1050 °С с выдержкой 40 мин при 250-350 °С. Отпуск с выдержкой 1ч | ||
|
150 200 250 |
32 33 34 |
62 60 58 |
| Закалка 960-980 °С, масло. Выдержка при отпуске 1,5 ч | ||
|
200 300 400 500 |
10 15 34 --- |
64 62 59 56 |
Электрошлаковая наплавка стали Х12: электрошлаковую наплавку применяют, если площадь поверхности детали, подлежащей наплавке, достаточно велика. Ее выполняют как в нижнем, так и в вертикальном положении. Для высокохромистых ледебуритных сталей типа Х12 основными легирующими элементами являются углерод (1,2-2,3%) и хром (11,5-13,5%). Некоторые из сталей этого типа легируют незначительными добавками вольфрама, молибдена, азота, никеля, ванадия и титана. Основные легирующие элементы сообщают сталям высокую твердость, износостойкость, глубокую прокаливаемость и малую деформируемость при закалке. После отжига они удовлетворительно обрабатываются резцом.
Инструмент с наплавленным слоем из сталей типа Х12 предназначен для обработки особо твердых материалов. Для наплавки применяют преимущественно порошковые электродные проволоки диаметром 2,8-3 мм и флюс АН-26. Химический состав порошковых проволок приведен в таблице ниже. Указанные проволоки обеспечивают наплавленному металлу стандартный состав на обычных режимах электрошлаковой наплавки (Iс на одну проволоку 250 - 500 A, Uc = 30-35 В). Лучшие результаты получены на переменном токе.
Заготовки массой более 25 кг следует подогревать перед наплавкой, а после наплавки отжигать при температуре 700° С в течение 1-2 ч с медленным остыванием. Это позволит избежать, появления холодных трещин после наплавки.
Для последующей механической обработки наплавленное изделие отжигают по режиму: нагрев до 800-870° С, выдержка 1 - 4 ч, медленное охлаждение до 700° С, охлаждение на воздухе; суммарное время охлаждения должно составлять не менее 10 ч. После механической обработки изделие подвергают закалке с отпуском. Режимы закалки выбирают в зависимости от характера эксплуатации.
| США | Германия | Япония | Франция | Англия | Евросоюз | Италия | Испания | Китай | Швеция | Болгария | Польша | Румыния | Чехия | Австрия | Юж.Корея | |||||||||||||||||||||||||||||||
| - | DIN,WNr | JIS | AFNOR | BS | EN | UNI | UNE | GB | SS | BDS | PN | STAS | CSN | ONORM | KS | |||||||||||||||||||||||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
